Schlanke Produktion: Fallstudie 2

Fallstudie 2: Einminütiger Werkzeugwechsel (SMED) Vor Jahrzehnten haben Hersteller die Aufstellung und Einrichtung noch als Fixkosten ohne wirklichen positiven oder negativen Einfluss auf die gesamten Teilekosten betrachtet. Ingenieure bei Toyota gehörten zu den Ersten, die in der Verringerung der Zeit, die für das Aufstellen und Wechseln der Fertigungsmaschinen erforderlich ist, das enorme Potenzial für niedrigere Produktionskosten erkannten. Die Forschung zeigt, dass durchschnittlich 30 % der Bedienerzeit für die Aufstellung und Einrichtung aufgewendet wird, 5 % der Bedienerzeit für die Befestigung von Maschinenteilen (Werkzeugen, Vorrichtungen usw.) und 65 % der Rüstzeit für das Messen, Zentrieren und das abschließende Justieren der Einrichtung.

Angesichts der hier involvierten Zeitspannen kann die Steigerung der Einrichtungseffizienz und damit die Verringerung der Gesamtrüstzeit einen erheblichen positiven Einfluss auf die Kosten haben. Durch Nutzung des SMED-Prinzips (Single Minute Exchange of Dies, Einminütiger Werkzeugwechsel), das bei Toyota eingesetzt wurde, konnte GM Nameplate die Kosten im Zusammenhang mit den Wechsel- oder Rüstzeiten beträchtlich senken. Eine Kaizen-Methode zur Verringerung der Rüstzeit, die wir an einem Siebdrucker für das Drucken leitfähiger Filme verwenden, ergab z. B. Folgendes:

  • Die beim Sammeln der Werkzeuge, Materialien und anderen notwendigen Gegenstände zurückgelegte Gesamtstrecke konnte von durchschnittlich 300 Metern pro Einrichtung auf nur 26 Meter verringert werden, eine Verbesserung um 92 %.
  • Die eigentliche Arbeitszeit wurde um 60 % verringert.
  • Die Ausfallzeit der Maschine wurde um 60 % verringert.
  • Die durchschnittlichen Wechselkosten wurden um 73 % gesenkt.

Angesichts der hier involvierten Zeitspannen kann die Steigerung der Einrichtungseffizienz und damit die Verringerung der Gesamtrüstzeit einen erheblichen positiven Einfluss auf die Kosten haben. Durch Nutzung des SMED-Prinzips (Single Minute Exchange of Dies, Einminütiger Werkzeugwechsel), das bei Toyota eingesetzt wurde, konnte GM Nameplate die Kosten im Zusammenhang mit den Wechsel- oder Rüstzeiten beträchtlich senken. Eine Kaizen-Methode zur Verringerung der Rüstzeit, die wir an einem Siebdrucker für das Drucken leitfähiger Filme verwenden, ergab z. B. Folgendes:

  • Die beim Sammeln der Werkzeuge, Materialien und anderen notwendigen Gegenstände zurückgelegte Gesamtstrecke konnte von durchschnittlich 300 Metern pro Einrichtung auf nur 26 Meter verringert werden, eine Verbesserung um 92 %.
  • Die eigentliche Arbeitszeit wurde um 60 % verringert.
  • Die Ausfallzeit der Maschine wurde um 60 % verringert.
  • Die durchschnittlichen Wechselkosten wurden um 73 % gesenkt.